ඩයි කාස්ටිං
ඩයි වාත්තු තාක්ෂණය සමඟ වේගවත් මූලාකෘතිකරණය සහ මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය
අයදුම්පත
ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ ද්රව්ය බොහෝ විට ඩයි-කාස්ටිං ක්‍රියාවලියේදී භාවිතා වන අතර එහිදී උණු කළ ලෝහ අච්චුවකට එන්නත් කර ලෝහ කොටස් නිර්මාණය කරයි. මෙම ක්‍රියාවලිය අච්චු නිර්මාණය, ලෝහ සකස් කිරීම, එන්නත් කිරීම, වාත්තු කිරීම සහ නිම කිරීම ඇතුළු අදියර කිහිපයක් පුරා විහිදේ.
පරාමිතීන්
| පරාමිතීන්ගේ නම | වටිනාකම |
| ද්රව්ය | ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහය |
| කොටස් වර්ගය | මෝටර් රථ එන්ජින් සංරචකය |
| වාත්තු කිරීමේ ක්‍රමය | ඩයි කාස්ටිං |
| මානය | නිර්මාණ පිරිවිතරයන්ට අනුව අභිරුචිකරණය කර ඇත |
| බර | නිර්මාණ පිරිවිතරයන්ට අනුව අභිරුචිකරණය කර ඇත |
| මතුපිට නිමාව | ඔප දැමූ, ඇනෝඩීකරණය කළ හෝ අවශ්‍ය පරිදි |
| ඉවසීම | ±0.05mm (හෝ නිර්මාණයේ දක්වා ඇති පරිදි) |
| නිෂ්පාදන පරිමාව | නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා අනුව අභිරුචිකරණය කර ඇත |
ගුණාංග සහ වාසි
ඩයි වාත්තු කිරීම මෝටර් රථ කර්මාන්තයේ බහුලව භාවිතා වේ, සාමාන්‍යයෙන් එන්ජින් බ්ලොක්, සිලින්ඩර හිස් සහ සම්ප්‍රේෂණ නිෂ්පාදනය සඳහා. මෙම ක්‍රියාවලිය නිරවද්‍ය ඉවසීම් සහිත සංකීර්ණ හැඩතල නිපදවීමට සමත් වන අතර ඇලුමිනියම්, සින්ක් සහ මැග්නීසියම් ඇතුළු විවිධ ලෝහ වාත්තු කිරීමට භාවිතා කළ හැකිය. ඊට අමතරව, ඩයි වාත්තු කිරීම සාපේක්ෂව මිල අඩු වන අතර, එය බොහෝ යෙදුම් සඳහා ලාභදායී විකල්පයක් බවට පත් කරයි.
අවාසි
ඩයි වාත්තු අච්චු සෑදීමේදී බිත්ති ඝණකම, අභ්‍යන්තර ව්‍යුහය සහ මතුපිට ලක්ෂණ වැනි කොටස් නිර්මාණයේ යම් යම් සීමාවන් ඇති අතර ඒවා නිෂ්පාදන හැකියාව සලකා බැලිය යුතුය.
තවත් නිෂ්පාදන තොරතුරු
ඩයි වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ සමහර විශේෂාංග අතර:
1. නිරවද්‍ය මානයන්: ඩයි-කාස්ටිං මඟින් සංකීර්ණ ව්‍යුහයන් සහ නිශ්චිත මානයන් සහිත කොටස් නිෂ්පාදනය කරයි, ඉහළ නිරවද්‍යතාවයක් සහ ඒකාකාරිත්වයක් සහතික කරයි.
2. වේගවත් නිෂ්පාදනය: ඉතා කාර්යක්ෂම, ඩයි-කාස්ටිං ක්‍රියාවලිය ඉක්මන් හැරවුම් කාලයන් සහිත මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය සඳහා හොඳින් ගැලපේ.
3. සුමට මතුපිට නිමාව: ක්‍රියාවලියේ ප්‍රතිඵලයක් ලෙස සුමට, සිදුරු රහිත මතුපිටක් සහිත කොටස් ලැබෙන අතර, තවදුරටත් සැකසීමේ අවශ්‍යතාවය අඩු කරයි.
4. සැහැල්ලු ව්‍යුහයන්: ඩයි-වාත්තු කිරීම මඟින් බර අඩු කර ගැනීමට සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීමට උපකාරී වන තුනී බිත්ති සහිත මෝස්තර ලබා ගත හැකිය.
5. ඒකාබද්ධ සංරචක නිෂ්පාදනය: එකවර කොටස් කිහිපයක් අච්චු කිරීමේ හැකියාව ඇති ඩයි-කාස්ටිං එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් අවම කරන අතර නිෂ්පාදන විශ්වසනීයත්වය සහ කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කරයි.
6. විවිධ ද්‍රව්‍යවලට අනුවර්තනය වීම: ඩයි-කාස්ටිං ක්‍රියාවලිය විවිධ නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා සපුරාලමින් ඇලුමිනියම්, සින්ක් සහ මැග්නීසියම් මිශ්‍ර ලෝහ ඇතුළු විවිධ ලෝහ සඳහා ඉඩ සලසයි.
1. නිරවද්‍ය මානයන්: ඩයි-කාස්ටිං මඟින් සංකීර්ණ ව්‍යුහයන් සහ නිශ්චිත මානයන් සහිත කොටස් නිෂ්පාදනය කරයි, ඉහළ නිරවද්‍යතාවයක් සහ ඒකාකාරිත්වයක් සහතික කරයි.
2. වේගවත් නිෂ්පාදනය: ඉතා කාර්යක්ෂම, ඩයි-කාස්ටිං ක්‍රියාවලිය ඉක්මන් හැරවුම් කාලයන් සහිත මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය සඳහා හොඳින් ගැලපේ.
3. සුමට මතුපිට නිමාව: ක්‍රියාවලියේ ප්‍රතිඵලයක් ලෙස සුමට, සිදුරු රහිත මතුපිටක් සහිත කොටස් ලැබෙන අතර, තවදුරටත් සැකසීමේ අවශ්‍යතාවය අඩු කරයි.
4. සැහැල්ලු ව්‍යුහයන්: ඩයි-වාත්තු කිරීම මඟින් බර අඩු කර ගැනීමට සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීමට උපකාරී වන තුනී බිත්ති සහිත මෝස්තර ලබා ගත හැකිය.
5. ඒකාබද්ධ සංරචක නිෂ්පාදනය: එකවර කොටස් කිහිපයක් අච්චු කිරීමේ හැකියාව ඇති ඩයි-කාස්ටිං එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් අවම කරන අතර නිෂ්පාදන විශ්වසනීයත්වය සහ කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කරයි.
6. විවිධ ද්‍රව්‍යවලට අනුවර්තනය වීම: ඩයි-කාස්ටිං ක්‍රියාවලිය විවිධ නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා සපුරාලමින් ඇලුමිනියම්, සින්ක් සහ මැග්නීසියම් මිශ්‍ර ලෝහ ඇතුළු විවිධ ලෝහ සඳහා ඉඩ සලසයි.